Prima:
Dall’ingresso dei mezzi nel sito produttivo veniva iniziata una procedura manuale di controllo dello stato dei veicoli, basato su documenti cartacei che venivano via via aggiornati e riportati in specifici fogli Excel.
Le operazioni di pesatura dei mezzi venivano effettuate da un operatore, che controllava l’ingombro dei mezzi sulla pesa e poi procedeva con la pesatura vera e propria, rilasciando una ricevuta cartacea ed aggiornando un registro in un File Excel.
All’uscita dei mezzi veniva prodotta una ricevuta cartacea di Check-out, generata raccogliendo tutte le informazioni dai riferimenti cartacei ed Excel.

Dopo:
Dopo aver condiviso con i responsabili delle funzioni aziendali coinvolte un workflow unico e comprensivo di tutti gli aspetti operativi, abbiamo realizzato un sistema centralizzato di monitoraggio e controllo dei flussi dati all’interno del sito produttivo.
All’arrivo dei mezzi questi vengono riconosciuti attraversi la lettura automatizzata della targa, che viene utilizzata per ricercare nell’ERP aziendale (in questo caso SAP) le forniture correlate.
Se il mezzo viene riconosciuto viene aggiunto alla situazione generale dei mezzi, visualizzato in una lista aggiornata real time a disposizione degli operatori in portineria e tutti i responsabili di funzione.
Se il mezzo non viene riconosciuto in automatico gli operatori in portineria vengono allertati e procedono con il riconoscimento manuale, inserendo manualmente le informazioni di riconoscimento. Una volta garantito l’accesso al mezzo, questo approccia la bilancia e per mezzo di un sistema di sensori l’autista posiziona correttamente il mezzo sulla piattaforma, aiutato da un semaforo che diventa verde al raggiungimento della posizione ideale.
Al segnale di verde l’autista esce e procede autonomamente alla pesata utilizzando un’applicazione realizzata appositamente.
Dopo la prima pesata il mezzo si reca in un’area di parcheggio e l’autista raggiunge una sala d’aspetto, dove un monitor mostra la situazione dei transiti aggiornata in tempo reale.
Gli operatori del ricevimento autorizzano l’approccio alle varie corsie di scarico attraverso una schermata specifica dell’applicazione di controllo.
L’informazione viene riportata in tempo reale in sala attesa, con lampeggio del mezzo nella lista e annuncio vocale in tre lingue.
Il mezzo quindi si sposta in ricevimento e viene scaricato, per poi recarsi a compiere la seconda pesata, con le stesse modalità operative della prima.
Dopo la seconda pesata viene ufficializzata dall’applicazione di controllo la quantità di prodotto, e preparata per la portineria un documento automatico di checkout, che viene consegnato all’autista, in fase di uscita.
Dopo l’uscita del mezzo, certificata dagli operatori in portineria, tutto il registro delle operazioni fatte viene salvato in un’area del database aziendale, e il mezzo rimosso automaticamente dalla lista dei mezzi presenti nel sito produttivo.