Prima:
Agenti, Rivenditori, Depositi periferici, comunicavano ordinativi di produzione inviando e-mail e fax (!!) ed effettuando telefonate all’ufficio ordini.
Le informazioni venivano poi raggruppate e sulla base del complessivo ammontare degli ordini veniva stilato un piano di produzione in un foglio Excel.
Le produzioni venivano poi trasferite in un database Access e trasformate in picking list per il personale addetto alla movimentazione dei pallet.
Il processo di creazione delle liste era molto impegnativo e time consuming, e conteneva sempre il rischio della presenza di errori.
Diversi altri fogli Excel di controllo venivano quindi alimentati manualmente.

Dopo:
Un processo ad-hoc si prende cura dell’organizzazione di tutte queste diverse fasi di lavoro.
Prima di tutto gli ordini vengono estratti dalla piattaforma ERP (SAP), supportando anche scenari di sostituzione e integrazione dei quantitativi.
Gli ordini consolidati vengono quindi caricati sui piani di produzione delle singole macchine, e i dati di consuntivazione vengono aggiornati attraverso un interfacciamento al sistema MES presente in azienda. L’elaborazione delle picking list e’ in tempo reale, e l’interazione con esse avviene attraverso un tablet installato sui mezzi di movimentazione oppure stampando un modulo cartaceo.
Ogni pallet viene identificato da un codice univoco e il flusso dei pallet che vengono caricati sui mezzi dei clienti e’ aggiornata in tempo reale in un pannello di controllo a disposizione degli operatori e del management.
E’ stata mantenuta anche la compatibilità verso alcuni fogli di calcolo Excel, che vengono alimentati attraverso una connessione diretta al broker centrale dei dati